Neuer Betonverteiler sorgt für deutliche Produktionssteigerung und kürzere Produktionszeiten

Betonfertigteilwerke entstehen meist nicht auf dem Reißbrett, sondern sind das Ergebnis langjähriger Entwicklungs- und Investitionsprozesse. Resultierend daraus sind die Produktionsbedingungen nicht immer optimal, insbesondere angesichts ständig neuer Herausforderungen und zunehmenden Wettbewerbsdrucks.

Umso wichtiger ist es, vor allem in mittelständischen Unternehmen mit begrenzten Investitionsmöglichkeiten, Optimierungsbedarf klar zu definieren und mit technisch wie finanziell machbaren Konzepten erfolgreich in die Tat umzusetzen. Dem hessischen Unternehmen Betonelemente Schmidt ist es gelungen, mit Hilfe eines neuen maßgeschneiderten Betonverteilers eine Produktionssteigerung von ca. 30% bei einer Reduzierung der Arbeitszeit von rund 2 Stunden pro Tag zu erreichen. Geschäftsführer Dipl.-Ing. Oliver Schmidt ist zufrieden und zieht eine positive Bilanz.

Ein Familienunternehmen mit Tradition

"Wir sind ein stabiles Familienunternehmen mit heute ungefähr 50 Mitarbeitern und sind uns unserer Verantwortung gegenüber Mitarbeitern und Kunden bewusst. Fehlinvestitionen können wir uns bei unserer Größe nicht leisten. Nur mit guten Mitarbeitern und modernster Technik können wir uns auch in Zukunft behaupten," erklärt Schmidt seine Firmenphilosophie. Die Anfänge des Unternehmens gehen auf das Jahr 1990 zurück, als die Gründerfamilie Schmidt begann, die ersten Betonfertigteile auf engstem Raum zu fertigen. Ein Großteil der Teile wurde damals noch manuell gefertigt.

Seit 1994 ist Dipl.-Ing. Oliver Schmidt, Sohn der Gründerfamilie, im Unternehmen als Geschäftsführer tätig und hat die Geschäftsaktivitäten ständig weiter entwickelt: Heute sorgen computergesteuerte Anlagen sowie moderne Transport- und Hebevorrichtungen in weiträumigen funktionalen Produktionshallen für einen effizienten Fertigungsprozess. Auch vertriebsmäßig ist das Unternehmen gut aufgestellt; neben dem Hauptsitz in Bad Salzschlirf bei Fulda sorgt eine Vertriebsniederlassung in Nürnberg für Kundennähe und Marktpräsenz.

Hochwertige Produkte für individuelle Kundenwünsche

Dem Mittelständler Schmidt war seit der ersten Stunde klar, dass sein Unternehmen nicht mit der Massenproduktion der großen Mitbewerber würde konkurrieren können. "Unsere Stärke liegt in der Produktion von hochqualitativen Sonderteilen und der Erfüllung individueller Kundenwünsche. Besonders im Hinblick auf Produktvielfalt, diverse Oberflächenbeschaffenheit, Material, Farbgebung, Lastfall und Einbausituation können wir unseren Kunden einiges bieten", berichtet Schmidt. Das breite Produktportfolio des Unternehmens beinhaltet unter anderem Stahlbeton U-Kanäle, Stahlbeton Rahmenprofile, Öko Regenspeicher / Zisternen, Blockstufen, Eck- und Rundwinkelelemente sowie Winkelstützelemente.

Optimierung des Produktionsprozesses für Winkelstützen: Früher und Heute

Verbesserungspotential im Hinblick auf den Produktionsprozess sowie die innerbetriebliche Logistik sahen Geschäftsführer Schmidt und Werksleiter Chomiak zuletzt im Bereich der Winkelstützenproduktion, die eine der beiden Produktionshallen des Unternehmens einnimmt. "Bis ins letzte Jahr war unser Produktionsprozess recht zeit- und platzaufwändig, was einer dringend benötigten Erhöhung der Produktionskapazität im Wege stand und uns zum Handeln zwang", erklärt Schmidt.

Der Produktionsprozess früher

Mit Hilfe von zwei bis drei Staplern, ausgestattet mit jeweils einem 0,5m³ Kübel, erfolgte zeitgleich der innerbetriebliche Transport des Betons von der Mischanlage in die Produktionshallen. Die Mischanlage ist auf halber Strecke zwischen den beiden ca. 150m auseinander liegenden Produktionshallen gelegen. Allein in der Winkelstützenproduktion waren zeitgleich 2 Stapler mit dem Transport des Betons zwischen der Mischanlage und der Produktion beschäftigt. Zur Übergabe des Betons in die Schalung fuhren die Staplerfahrer mit dem Kübel unmittelbar an den Schalungsfuß oder den Schalungsrücken heran. Ein weiterer Mitarbeiter regulierte manuell den Betonaustrag durch Öffnen und Schließen des Kübelschiebers. Da der Betonaustrag manuell oft nur ungenau reguliert werden konnte, musste regelmäßig mit Hilfe einer Schaufel der Beton nachverteilt werden. Um den Beton entlang einer ca. 10m langen Stützenschalung einzubringen, war zudem ein mehrmaliges An- und Verfahren mit dem Stapler erforderlich, ein Prozess, der sich einerseits nicht positiv auf die Betoniergenauigkeit und Sauberkeit in der Halle auswirkte und zum anderen relativ breite Verfahrwege erforderte. "Unser Produktionsprozess in der Winkelstützenproduktion war einfach an seine Kapazitätsgrenzen gestoßen", resümiert Schmidt.

Der Produktionsprozess heute

Um dennoch einen Ausweg aus der Situation und die dringend erforderte Produktionssteigerung zu erreichen, entschied sich das Unternehmen nach zahlreichen Überlegungen für eine Betonverteilerlösung der Fa. Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co. KG. "Aufgrund unserer Produktionsgegebenheiten hatten wir zahlreiche Ansprüche an die speziell auf unsere Bedürfnisse zu entwickelnde Maschine", erinnert sich Schmidt.

Einige Monate später erlaubt nun ein Brückenbetonverteiler mit einer Spannweite von 17m das Befüllen der Schalungen an jeder beliebigen Stelle innerhalb der Produktionshalle. Da die Winkelstützen-Schalungen des Unternehmens unterschiedliche Höhen haben und zudem in zwei Produktionsschritten befüllt werden müssen (erst ein relativ flacher und breiter Sockel, dann in einem späteren Schritt ein schmaler und wesentlich höher gelegener Stützen-Rücken), wurde der Betonverteiler mit einem 2-Meter Hubwerk ausgestattet, das eine zielgenaue Anpassung an jede Produktionshöhe erlaubt. Um darüber hinaus eine zielgenaue Befüllung der einzelnen Schalungen zu erreichen, wurde der Betonverteiler zudem mit einer individuell über die Betonverteiler Fernbedienung steuerbaren Schurre versehen. Erschwerend kam zu guter letzt hinzu, dass die Schalungen in der Produktionshalle nicht nur in eine Richtung positioniert sind, so dass eine weitere Anforderung eine Drehbarkeit des Betonverteilerkübels um 270 Grad war, um jede einzelne Schalung schnell und unkompliziert anzufahren.

"Anfangs waren wir etwas skeptisch", erklärt Werksleiter Chomiak, "doch ist es uns mit Hilfe der für uns neuen Betonverteiler Technik gelungen, unsere Schalungen enger zusammen zu stellen und somit neue Kapazitäten für 6 weitere Schalungen mit je 15 Winkelstützen mit einer Höhe von bis zu 3,05 Meter zu schaffen. Somit konnten wir allein über diese Umstellung eine Steigerung unserer Produktion um ca. 25-30% erreichen." Auch entfiel der bisher zeitaufwendige Arbeitsprozess des Betontransports in der Halle per Stapler. "Trotz einer Produktionssteigerung von ca. 30% sind wir heute ca. 2 Stunden früher täglich mit unserer Produktion fertig. Dadurch, dass wir für den Betontransport von der Mischanlage zum Betonverteiler nun einen 1m³ Kübel verwenden, können wir einen Staplerfahrer anderweitig in der Produktion einsetzen, was zu einer weiteren Arbeitserleichterung beigetragen hat," fasst Geschäftsführer Schmidt die erfolgreiche Umstellung zusammen. Auch für die Mitarbeiter in der Produktion brachte die Modernisierung einen wesentlichen Vorteil mit sich: Der Anteil an körperlicher Arbeit konnte erheblich reduziert werden.

Ein Blick in die Zukunft

Zur Vervollständigung des begonnenen Optimierungsprozesses strebt das Unternehmen bis Ende des Jahres an, den innerbetrieblichen Betontransport durch Stapler vollständig im Bereich der Winkelstützenproduktion abzuschaffen. Eine neue Mischanlage wird dann direkt den Betonverteilerkübel über eine Stichbahn befüllen, so dass auch in den kalten Wintermonaten ein vollkommen autarker Produktionsprozess bei gleichbleibenden Hallentemperaturen, ohne stetes Öffnen des Hallentores zur Einfahrt des Betons und dessen Übergabe in den Betonverteilerkübel, erfolgen kann.