06/02/2017
Tous auprès d'un seul fournisseur
Plus il y a de corps de métier qui participent à la construction d'une nouvelle usine, plus la coordination est complexe. C'est ainsi que de nombreuses entreprises souhaitant accroître leur superficie et leurs capacités de production privilégient des solutions complètes d'une seule et unique source.
Il en va de même pour le groupe de construction russe Morton qui a construit à proximité de Moscou sa nouvelle et immense usine d'éléments préfabriqués en béton DSK Grad. En optant pour Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co. KG de Dormettingen, le groupe de construction s'est attaché les services d'un spécialiste qui a entièrement pris en charge toutes les tâches du second volet du projet de construction, avec l'implémentation de la ligne de production stationnaire, depuis la coordination du projet au transport et à l'assemblage.
La toute nouvelle usine d'éléments préfabriqués en béton DSK Grad appartient au groupe russe de construction et d'immobilier Morton. Fondée en 1994 sous la forme d'une entreprise de construction, l'entreprise sise à Moscou s'est étendue en 1997 dans le domaine de l'immobilier. Morton compte entre-temps parmi les dix plus grandes entreprises au sein de son secteur. Le nouveau centre de production DSK Grad du groupe de construction se caractérise par des faits et chiffres impressionnants. Mais cela n'est guère surprenant car en fin de compte, l'entreprise s'est fixé des objectifs très ambitieux : la capacité annuelle des éléments préfabriqués qui vont y être produits se situe à environ 525 000 m².
La nouvelle usine a été construite en pleine nature au sud-ouest des portes de Moscou. Elle comprend un immense complexe de halls et une tout aussi grande zone de stockage. Les circuits de palettes qui y sont mis en oeuvre pour la production des éléments de paroi ont déjà fait l'objet d'un article précédent. Toutefois, la ligne de production stationnaire avec laquelle Morton fabrique entre autres des éléments de béton pour des immeubles d'habitation de plusieurs étages, est elle aussi impressionnante. L'entreprise avait procédé à un appel d'offres séparé pour cette zone de l'usine DSK Grad. Weckenmann avait participé à cet appel d'offres – et décrochait en 2013 le contrat portant sur l'équipement complet de deux nefs présentant chacune des dimensions de 192 x 20 m.
L'équipement comprend trois puissants ponts roulants qui desservent une foule de coffrages. Un convoyeur à benne alimente un portique distributeur de béton dont la cuve présente un dispositif de levage et de retournement. Ce dispositif est nécessaire pour que l'installation puisse faire face aux différentes tâches de bétonnage : selon la commande, la décharge peut en effet se faire sur toute la surface, de manière linéaire ou ponctuelle. Le concept de cylindre à pointes / vanne de la nouvelle ligne de fabrication se distingue lui aussi par une commande simple, une usure réduite et un dosage minutieux. Le transport des éléments préfabriqués en béton finis vers l'extérieur jusqu'à l'emplacement de stockage est pris en charge par un véhicule industriel sur rails radioguidé. Sa particularité est qu'il n'est pas alimenté en courant par câble ; il est en effet entraîné par un générateur de gaz.
Toute une fourchette d'éléments de construction complémentaires
La ligne de production stationnaire de DSK Grad permet de fabriquer toute une fourchette d'éléments préfabriqués en béton qui viennent compléter voire étayer les « quatre murs classiques » de la construction résidentielle. Ainsi, le producteur exploite les trois coffrages jumelés pour éléments allongés à commande hydraulique de Weckenmann - chacun d'une longueur de 75 m - pour la fabrication de poteaux avec et sans corbeaux, ainsi que pour des poutres (maîtresses) précontraintes. Afin que les corbeaux puissent être façonnés aux bons endroits, les parois de fond et latérales des coffrages sont exécutées sous la forme de parois d'acier individuelles interchangeables. Le coffrage de fond peut être réglé en hauteur selon des incréments de 50 mm. Les coffrages latéraux présentent une course de 350 mm de sorte qu'il soit possible de fabriquer des sections de 250 x 300 à 400 x 600 mm. Grâce au système hydraulique de réglage, l'ouverture et la fermeture du coffrage sont un jeu d'enfant.
En outre, il est dimensionné de manière que le coffrage supporte la pression du bétonnage sans autre verrouillage mécanique. Les coffrages jumelés sont dotés de vibrateurs haute fréquence alimentés par deux convertisseurs de fréquence centraux. Ils sont pilotés par le biais d'une radiocommande. Les coffrages sont en outre logés sur des bancs de précontrainte afin de pouvoir absorber une force de précontrainte de maximum 6 120 kN par coffrage. Des tuyaux de chauffage incorporés et alimentés en eau chaude réchauffent la construction par le bas. Une bâche permet de conserver la chaleur au sein du système qui est équipé d'une commande de chauffage qui règle automatiquement la courbe de température et la durée de chauffe.
Liaisons portantes
Des ascenseurs et des escaliers assurent la liaison entre les différents niveaux des nouvelles constructions. Les ascenseurs pour le transport de personnes présentent des dimensions de cage de 2 980 x 1 970 x 1 820 mm. Les cages pour les ascenseurs montecharge sont de 2 980 x 1 970 x 2 920 mm. En raison des énormes capacités de l'entreprise de construction, jusqu'à 15 cages d'ascenseur quittent les lignes de fabrication chaque jour. Pour ce faire, Weckenmann a équipé l'usine de coffrages de volume en acier. Ces coffrages se composent d'un noyau intérieur rétractable hydrauliquement et de deux demi-coques extérieures angulaires à coulisses. Les évidements pour les portes de l'ascenseur sont fixés magnétiquement en des endroits définis. Le compactage du béton est pris en charge par des vibrateurs haute fréquence radioguidés dont la vitesse peut être réglée graduellement de 0 à 6 000 tr/min.
Le coffrage est doté d'un chauffage à l'eau chaude qui permet 1,5 à 2 affectations par jour. Un fond supplémentaire de coffrage peut être mis en place pour les éléments supérieurs et inférieurs des cages d'ascenseur qui sont plus courts que les éléments pour étages normaux. Le résultat est donné avec des éléments préfabriqués en béton monolithiques de toute première qualité.
Pour se rendre à pied d'un niveau à l'autre, les ouvriers empruntent des escaliers standard à dix marches. Ceux-ci présentent une largeur de 1 050 mm, une hauteur de marche de 150 mm et un pas de foulée de 300 mm. Pour leur production, Weckenmann a installé dans l'usine de DSK Grad une batterie de coffrage pour 10 éléments. Celle-ci intègre un chauffage à l'eau chaude et la technique de compactage à haute fréquence. Un coffrage individuel supplémentaire permet au fabricant d'éléments préfabriqués en béton de produire si besoin est des escaliers spéciaux. Selon la largeur souhaitée pour les escaliers, le fond du coffrage peut être réglé en hauteur entre 0 et 1 800 mm. Le nombre maximal de 14 marches peut être réduit en déplaçant les coffrages frontaux verticaux.
Variantes architectoniques
Les balcons sont devenus un élément indissociable de la construction de logements modernes et donc des nouvelles constructions conçues par les ingénieurs de Morton. C'est pourquoi des gardecorps de balcon sont prévus pour les éléments préfabriqués en béton produits dans l'usine DSK Grad – cela afin d'obtenir différents effets architectoniques au niveau forme et surface. Ainsi, un des défis posés aux spécialistes de Weckenmann résidait dans l'installation de deux batteries de coffrage permettant de couler simultanément dix garde-corps différents aux hauteurs et largeurs variables. La face extérieure des garde-corps présente des structures spéciales réalisées avec des matrices de moule interchangeables. Comme pour les autres coffrages de la nouvelle ligne de fabrication, ils sont dotés d'un chauffage à l'eau chaude et d'une technique de compactage par des vibrateurs haute fréquence. De plus, tous les composants mobiles des coffrages sont dotés de joints d'étanchéité qui empêchent tout ressuage sur les surfaces de contact concernées. On obtient donc des arêtes nettes et impeccables.
Les éléments de façade variables permettent également de créer différents effets architectoniques. Le circuit de palettes est utilisé pour tous les éléments muraux et de façade présentant des dimensions standard. Pour tous les éléments spéciaux plans, la nouvelle ligne de fabrication dispose dorénavant de quatre tables basculantes de 4,5 x 14 m avec une charge maximale d'utilisation de 750 kg/m² – également dotées d'un chauffage à l'eau chaude et de la même technologie de compactage. Toutes les tables présentent une rive de coffrage fixe de 200 mm de haut ; les autres éléments latéraux sont en général des coffrages en bois fixés par des boîtiers magnétiques et des adaptateurs.
Tous auprès d'un seul fournisseur – avec une parfaite compatibilité
Parfaitement adaptées aux besoins de Morton et de l'usine DSK Grad, la conception de la ligne de fabrication stationnaire, la livraison et l'installation des coffrages et composants d'installation requis étaient le fruit de Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co KG et ne constituaient qu'une partie des tâches que le spécialiste en éléments préfabriqués en béton de Dormettingen devait fournir au groupe de construction Morton. Après l'achèvement des travaux de construction et même après le démarrage de la production, ces spécialistes restent à la disposition de l'usine DSK Grad en prêtant conseils et assistance dans le cadre de l'offre de service typique de Weckenmann. Ceci fait également partie de la promesse de qualité du constructeur d'installations. Ainsi, la ligne de fabrication stationnaire constitue le complément conséquent des circuits de palettes existants dans la nouvelle usine d'éléments préfabriqués en béton DSK Grad. Parfaitement équipée de la sorte en double, l'entreprise de construction peut dorénavant se concentrer sur ses propres objectifs et réaliser les gros projets de construction résidentielle en vue dans la région de Moscou.
