"Quando não se investe, também não se pode lucrar", é com este raciocínio que se resume a decisão tomada pelo gerente K.-J. Fassnacht de investir na envelhecida instalação de circulação (ano de construção: 1989) para a produção de pré-lajes e peças especiais de grande superfície.
De modo a continuar marcando presença no mercado altamente competitivo de concreto pré-moldado como uma das empresas líderes, no início de 2013, a empresa de tijolos Arnach GmbH & Co. KG, de Allgäu, decidiu otimizar e modernizar a sua produção. O que começou com uma primeira conversa, em abril de 2013, na bauma em Munique, entre o gerente K.-J. Fassnacht, da ZW Arnach, e o gerente Hermann Weckenmann, da Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co. KG, pode hoje ser denominado de êxito total.
Após estabelecido este primeiro contato, pouco depois a Weckenmann efetuou uma visita e inspeção à instalação de circulação no local. Enquanto a documentação do estado real da instalação era o primeiro objetivo, também foram efetuadas, simultaneamente, conversações intensivas com a equipe da ZW Arnach. Nesse processo, a instalação foi inspecionada e avaliada da cabeça aos pés.
O status quo da instalação, bem como as conversações com a ZW Arnach foram analisadas e resumidas em conformidade pela Weckenmann. Através de um estudo, e baseada em uma apresentação transparente, a Weckenmann mostrou aos seus clientes o estado real e o potencial de melhoramento, bem como o de expansão. Todos os envolvidos se mostraram satisfeitos com o quão reduzidos seriam os custos com que os melhoramentos essenciais poderiam ser alcançados, quer através de medidas ergonômicas quer de medidas potenciadoras do desempenho.
O conceito para a otimização e modernização da instalação, com a respectiva proposta, foi rapidamente desenvolvido pela Weckenmann e, logo três meses após o primeiro contato, foi efetuada a adjudicação por parte da ZW Arnach. A implementação da modernização da instalação ocorreu entre meados de dezembro de 2013 e o final de janeiro de 2014. No final de janeiro já estava sendo concretada a primeira palete; a partida a todo o vapor da produção de elementos pré-moldados deuse, conforme planejado, no início de fevereiro de 2014.
No decorrer da modernização da instalação foram renovados ou otimizados os seguintes componentes:
novo aparelho de descarregamento ao longo de 2 posições de paletes com novo trilho;
carro de extração adicional com segundo e terceiro postos de empilhamento;
novo dispositivo MRP com trilho;
componentes de circulação adicionais, para melhor processamento do transporte de paletes e do fluxo de material;
novo sistema de postos de trabalho com carro de ferramentas, passarela ao longo das paletes e do sistema de estantes;
novo sistema de desmoldagem com ímãs integrados
novo sistema de transporte de formas com sistema de limpeza e de lubrificação para os novos sistemas de formas;
aumento dos componentes de circulação existentes com dispositivos de segurança correspondentes
renovação do controle das máquinas e de circulação, bem como da tecnologia de computador central.
A modernização em números
Primeiro objetivo: aumento do rendimento em, pelo menos, 15% com o mesmo ciclo de paletes
Solução
Utilização mais eficiente da ocupação das paletes através de dois postos de empilhamento adicionais e um outro carro de extração. Desse modo é possível uma ocupação mista da palete.
Novo aparelho de descarregamento fixo sobre duas posições de paletes, com mecanismo giratório para peças finas e pequenas.
Otimização do fluxo das paletes através de outras posições intermédias e novas posições de paletes na área de desmoldagem.
Resultado:
O objetivo foi até ultrapassado.
Segundo objetivo: trabalho mais ergonômico e eficiente na instalação
Solução
Novo sistema de desmoldagem com ímãs integrados
Novo sistema de transporte de formas com sistema de limpeza e de lubrificação para o transporte automático das formas desmoldadas diretamente do local de desmoldagem para o local de moldagem.
Novo sistema de postos de trabalho com passarela ao nível das paletes e sistema de estantes para armazenagem de componentes embutidos mesmo ao lado da posição de moldagem ao longo da palete.
Carro de ferramentas deslocável ao longo da posição de moldagem, com pistola de cola quente para posicionamento de componentes embutidos e lubrificador manual.
Otimização dos processos de trabalho durante a desmoldagem e a moldagem.
Transferência do trabalho manual de moldagem para a máquina.
