Anlagenmodernisierung und -erweiterung
„Wo nichts reingesteckt wird kann auch nichts rauskommen (No input, no output)“, mit diesem Gedankengang lässt sich die Entscheidung von Geschäftsführer K.-J. Fassnacht zusammenfassen, in seine in die Jahre gekommene Umlaufanlage (Baujahr 1989) zur Herstellung von Elementdecken und großflächigen Sonderteilen zu investieren.
Um in dem hart umkämpften Betonfertigteilmarkt weiterhin als führendes und qualitativ hochwertiges Unternehmen präsent zu sein, entschied sich Anfang 2013 die Ziegelwerk Arnach GmbH & Co. KG aus dem Allgäu, ihre bestehende Fertigung zu optimieren und zu modernisieren.
Was mit einem ersten Gespräch im April 2013 auf der Bauma in München zwischen Geschäftsführer K.-J. Fassnacht von ZW Arnach und Geschäftsführer Hermann Weckenmann von Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co. KG begann, kann heute als voller Erfolg bezeichnet werden.
Nach dieser ersten Kontaktaufnahme wurde seitens Weckenmann zeitnah eine Begehung und Inspektion der Umlaufanlage vor Ort durchgeführt. War die Aufnahme des Istzustandes der Anlage zunächst das erste Ziel, so wurden auch zeitgleich intensive Gespräche mit dem Team von ZW Arnach geführt. Dabei wurde die Anlage von Kopf bis Fuß durchleuchtet und ausgewertet.
Der Stauts Quo der Anlage sowie die Gespräche mit ZW Arnach wurden entsprechend durch Weckenmann analysiert und zusammengefasst. Mittels einer Studie zeigte Weckenmann seinem Kunden anhand einer transparenten Präsentation den Istzustand und die möglichen Verbesserungs- sowie Erweiterungspotenziale auf.
Alle Beteiligten zeigten sich erfreut, mit welch geringem Aufwand doch wesentliche Verbesserungen, sei es bei ergonomischen oder aber auch bei leistungsfördernden Maßnahmen, erreicht werden konnten.
Das Konzept zur Anlagenoptimierung und -Modernisierung mit entsprechendem Angebot wurde durch Weckenmann kurzfristig ausgearbeitet und bereits 3 Monate nach dem ersten Kontakt erfolgte die Beauftragung seitens ZW Arnach. Die Umsetzung der Anlagenmodernisierung fand im Zeitraum Mitte Dezember 2013 bis Ende Januar 2014 statt. Ende Januar wurde bereits wieder die erste Palette betoniert; der Start mit voller Leistung der Fertigteilproduktion war termingerecht Anfang Februar 2014.
Im Zuge der Anlagenmodernisierung wurden folgende Komponenten erneuert bzw. optimiert:
Neues Abhebegerät über 2 Palettenpositionen mit neuer Fahrbahn
zusätzlicher Ausfahrwagen mit zweitem und drittem Abstapelplatz
neues MRP-Gerät mit Fahrbahn
zusätzliche Umlaufkomponenten zum besseren Ablauf des Palettentransportes und Materialfluss
neues Arbeitsplatzsystem mit Werkzeugwagen, Laufsteg entlang der Palette und Regalsystem
neues Abschalungssystem mit integrierten Magneten
neues Schalungstransportsystem mit Reiniger und Öler für die neuen Abschalungen
Erweiterung der bestehenden Umlaufkomponenten mit entsprechenden Sicherheitseinrichtungen
Die Modernisierung in Zahlen:
Erstes Ziel: Leistungssteigerung um mindestens 15% bei gleichem Palettentakt
Lösung:
Effektivere Ausnutzung der Palettenbelegung durch 2 zusätzliche Stapelplätze und einen weiteren Ausfahrwagen. Dadurch ist eine Mischbelegung auf der Palette möglich.
Neues Abhebegerät über 2 Palettenpositionen gespannt, mit Drehwerk für schmale und kurze Teile.
Optimierung des Palettenflusses durch weitere Zwischenpositionen und neuen Palettenpositionen im Entschalbereich.
Resultat:
Das Ziel wurde sogar übertroffen.
Zweites Ziel: Ergonomischeres und effektiveres Arbeiten in der Anlage.
Lösung:
Neues Abschalungssystem mit integrierten Magneten
Neues Schalungstransportsystem mit Reiniger – Öler zum automatischen Transport der Abschalungen vom Ausschalplatz direkt zum Einschalplatz.
Neues Arbeitsplatzsystem mit Laufsteg auf Palettenniveau und Regalsystem zur Lagerung der Einbauteile direkt neben der Einschalposition entlang der Palette.
Verfahrbarer Werkzeugwagen über der Einschalposition, mit Heißklebepistole zur Platzierung von Einbauteile und Handöler.
Optimierung der Arbeitsabläufe beim Entschal- und Einschalvorgang.
Verlagerung der manuellen Schalarbeit auf die Maschine.
Resultat:
Beim Ein – Ausschalvorgang deutlich weniger Handarbeit gegenüber dem herkömmlichen System (Schalung und Magnete getrennt voneinander).
Keine manuelle Reinigung und Beölung der Abschalungen mit integrierten Magneten mehr notwendig, wird maschinell erledigt.
Deutlich geringere zurückzulegende Wegstrecke als zuvor, als die Lagerung der Magnet / Schal- und Einbauteile noch von der Stirnseite der Palette erfolgte.
Drittes Ziel: Minimierung der Ausfallzeiten und Störungen in der Anlage.
Lösung:
Wo notwendig Erneuerung der Maschinen sowie der Maschinensteuerungen und der Leitrechnertechnik.
Erneuerung der Sicherheitseinrichtungen auf den aktuellen Stand der Technik.
Resultat:
Kontinuierlicher Arbeitsablauf in der Umlaufanlage ist gewährleistet.
Die Anzahl der Störungen wurde drastisch minimiert.
Ausblick:
Wie in der Weckenmann – Studie vorhergesagt, brachte die Modernisierung einen entsprechenden Leistungsschub in der Anlage und als Folge daraus einen Engpass in der bestehenden Bewehrungsanlage. Folgerichtig wird Anfang 2015 die Bewehrungsaufbereitung mit modernster Technik und hohem Automatisierungsgrad erneuert.
Zitat Herr Fassnacht, ZW Arnach:
„Die in die Maßnahme gesetzten Erwartungen wurden voll erfüllt und die Investition war der komplett richtige Schritt in die richtige Richtung. Wir würden das heute genau so wieder machen. Die Konzeption, Projektabwicklung und Umsetzung durch Weckenmann hat durchweg gepasst und war perfekt im Zeitplan. Insbesondere die für uns immens wichtige Vorgabe der Leistungssteigerung wurde sogar übertroffen. Die im Vorfeld aufkommenden Bedenken der Mitarbeiter zu den diversen Modernisierungen und Änderungen in der Fertigung wurden grundlegend ausgeräumt. Unsere Mitarbeiter sind nun mehr als zufrieden und durch die Arbeitserleichterungen hochmotiviert. Es war richtig, mit Weckenmann diese Maßnahme zu realisieren, das hat super geklappt“.
ZW ARNACH RÜSTET SICH MIT ANLAGENMODERNISIERUNG UND -ERWEITERUNG FÜR DIE ZUKUNFT
