23.08.2017
Die Andernacher Bimswerk GmbH & Co.KG (ABI) erzielt mit dem Maschinenbauer Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co.KG am Standort Bedburg/Erft im Zuge einer Anlagenmodernisierung eine Produktivitätssteigerung von rund 15 Prozent beim automatisierten Einschalen von Schalungspaletten.
An drei Standorten in Deutschland produziert der Betonfertigteilhersteller Andernacher Bimswerk GmbH & Co. KG (ABI) für den deutschen und europäischen Markt Elementdecken, Doppelwände und Massivdecken für Industrie- und Privatbauten. Am Standort Bedburg im Rhein-Erft-Kreis, ca. 40 Autominuten nordwestlich von Köln, betreibt ABI eine leistungsfähige Umlaufanlage. Das 1950 gegründete Familienunternehmen genießt seit vielen Jahren auch über die Grenzen Deutschlands hinweg einen guten Ruf. So hat etwa der britische Architekt Sir Norman Forster in Manchester 12.000 m2 Syspropart-Elementdecken von ABI in Sichtbetonweise für eine zeitgemäße Wohnanlage „Gauge“ eingesetzt.
„Der gute Ruf von ABI als verlässlicher Lieferant von Betonfertigteilen ist kein Zufall“, sagt Dietmar Kiene, Vertriebsleiter beim schwäbischen Maschinen- und Anlagenbauer Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co. KG aus Dormettingen, „denn die Geschäftsleitung von ABI ist ständig auf der Suche nach neuen Möglichkeiten, die Qualität und Wirtschaftlichkeit ihrer Anlagen weiter zu verbessern.“ Dietmar Kiene muss es wissen, denn ABI ist seit über dreißig Jahren „ein anspruchsvoller Weckenmann-Kunde“, so der Vertriebsleiter. Viele der Anlagen und Systeme, mit denen ABI im Werk Bedburg im Zweischichtbetrieb Betonfertigteile produziert, tragen das blaue Weckenmann-Logo des Dormettinger Maschinenbauers. So auch der neue vollautomatische Magazinierer und die neuen Transportrollenbahnen, die die Spezialisten von Weckenmann vor wenigen Wochen im Zuge eines Retrofit-Projekts bei ABI in Bedburg implementiert haben.
Experten für neue Anlagen und Retrofit
Weckenmann ist für ABI aber nicht nur Ansprechpartner für neue Anlagen zur Betonfertigteilherstellung. Bei ABI weiß man auch um die Leistungsfähigkeit und jahrzehntelange Erfahrung der schwäbischen Maschinenbauer in Sachen Retrofit, sprich Anlagen-Modernisierung. „Senkung der Stückkosten, Taktzeitverringerung, Qualitätsverbesserung, Flexibilitätssteigerung: die Hersteller von Betonfertigteilen stehen vor den gleichen Herausforderungen wie wir als Maschinenbauer“, sagt Geschäftsführer Hermann Weckenmann. „Diesen Herausforderungen können unsere Kunden entweder mit der Installation einer komplett neuen Produktionsanlage begegnen oder aber mit einer gezielten und durchdachten Modernisierung. Aufgrund unserer Erfahrung wissen wir, dass eine strategische Modernisierung oftmals wirtschaftlicher für den Kunden ist als eine neue Anlage.“ Weckenmann berät ABI seit Jahren regelmäßig bei Modernisierungsprojekten, bei denen dann unter anderem neue Schalungspaletten, Abhebegeräte, Abschalungssysteme und Haftmagnete installiert werden. Bei ABI schätzen sie die Erfahrung und das technische Know-how der schwäbischen Maschinenbauer, die seit 1992 Schalungsroboter und Magazinierer für die Betonfertigteilherstellung entwickeln.
Taktzeit runter, Ausstoß hoch
Im vorliegenden Retrofit-Projekt lautete die Vorgabe von ABI Bedburg, die Taktzeit zu verringern und damit den Ausstoß der Anlage zur Produktion von Elementdecken und Doppelwänden zu erhöhen. Der vorhandene Einschalbereich der Palettenumlaufanlage bestand aus zwei parallelen Schalungspaletten, einem Schalungsroboter, einem Querförderer und einem Magazin für die Schalungen. Der vorhandene Schalungsroboter war dabei nicht nur für das Einschalen der beiden Schaltische zuständig, sondern musste die Schalungen auch ein- und auslagern. Nach einer eingehenden Analyse vor Ort war klar, dass eine nennenswerte Produktivitätssteigerung nur erreicht werden kann, wenn der vorhandene Schalungsroboter von seinen Magazinier-Aufgaben komplett befreit würde. Auf neu zu installierenden Rollenbahnen zwischen den beiden Schalungsplätzen sollten die Schalungen aus dem Magazin dem Schalungsroboter zugeführt werden, um diesen weiter zu entlasten. Und wie immer bei Retrofit-Projekten sollte auch diese Maßnahme den Arbeitsalltag so wenig wie möglich beeinträchtigen.
ABI und Weckenmann: ein Team
Nachdem die Retrofit-Experten von Weckenmann mit ihrem Konzept den Zuschlag für das Projekt bekommen hatten, wurde mit der Detailausarbeitung und der genauen Zeitplanung aller Maßnahmen begonnen. Als ausnehmend gut und konstruktiv bezeichnet Dietmar Kiene die Zusammenarbeit der beiden Teams von ABI und Weckenmann. „Gerade wenn der Kunde selbst Arbeitsleistungen innerhalb eines Retrofit-Projekts übernimmt, muss alles stimmen“, sagt Dietmar Kiene. „Das hat einfach richtig gut gepasst, menschlich und technisch!“
Montage in nur einer Woche
Ebenso effizient wie Konzeption, Konstruktion und Bau der neuen Komponenten in Dormettingen gingen Aufbau und Inbetriebnahme der modernisierten Anlage bei ABI in Bedburg über die Bühne. In nur einer Woche – über die Osterfeiertage – wurden die alten Komponenten abgebaut und die neuen Systeme von einem eingespielten „ABI-Weckenmann-Team“ aus Technikern, Monteuren, Richtmeistern und Maschinenbedienern installiert. ABI konnte die modernisierte Anlage nach sieben Tagen Umbauzeit wieder in Betrieb nehmen. Mittlerweile produziert ABI auf der Anlage wieder im Dreischichtbetrieb Elementdecken und Doppelwände. „Die Anlage läuft tadellos“, sagt Ulf Schumbrink, bei ABI verantwortlich für Service und Instandhaltung, „der Magazinierer ist richtig schnell unterwegs, und unser Schalungsroboter ist jetzt nur noch mit Einschalen und Plotten befasst.“
Produktivitätssteigerung erreicht
Die modernisierte Anlage hat sich im Produktionsalltag bewährt, und ABI geht von einer Produktivitätssteigerung von rund 15 Prozent aus. „Wir rechnen aber damit, dass da noch ein paar Prozent oben drauf kommen, wenn alles optimal eingespielt ist“, sagt Weckenmann-Vertriebsleiter Dietmar Kiene.
