Mit großen Schritten in die Zukunft

Die Fertigteilbranche in Deutschland konnte sich in den vergangenen beiden Jahren über eine allgemein gute Entwicklung und Konjunktur freuen, insbesondere im Wohnungsbau. Diese recht stabile Lage darf jedoch nicht darüber hinwegtäuschen, dass ein erfolgreiches Bestehen auf dem sehr anspruchsvollen und preislich hart umkämpften Markt in Deutschland nur solchen Unternehmen möglich sein wird, die in ihrem Marktsegment mitführend sind und sich entsprechend behaupten können.

Ein Schlüsselelement auf diesem Wege ist eine personell wie technisch wettbewerbsfähig aufgestellte Produktion, die den Herausforderungen des Marktes gerecht wird. Auf diesem Hintergrund sind in Deutschland derzeit zahlreiche Fertigteilwerksmodernisierungen zum Aufbau entscheidender Wettbewerbsvorteile zu beobachten. Diese technisch oft sehr anspruchs- vollen und zeitkritischen Vorhaben verlangen ein sehr gutes Zusammenspiel vom Maschinenlieferanten und Auftraggeber. Die Bandbreite der Moder- nisierungszielsetzungen reicht dabei vom Austausch in die Jahre gekommener Komponenten, räumlichen Umbauarbeiten, bis hin zu Ersatzinvestitionen in neue Robotertechnologie oder der Sanierung von Schalungspaletten.

Aus Alt mach Neu (August Lücking GmbH & Co. KG)

So stand vor einigen Monaten der Ziegel- und Betonfertigteilhersteller August Lücking GmbH & Co. KG, eines der führenden baustoffproduzierenden Unternehmen im Dreiländereck Nordrhein-Westfalen, Hessen und Niedersachsen, vor der Herausforderung, bei laufendem Betrieb der Umlaufanlage zur Elementdeckenproduktion sukzessiv die insgesamt 40 Schalungspaletten zu sanieren. Deren Oberflächenqualität war im Laufe der Jahre durch intensive Nutzung stark beansprucht worden. Gemeinsam mit den Experten des schwäbischen Maschinen- und Anlagenbauers Weckenmann Anlagentechnik GmbH & Co. KG einigte man sich schnell auf ein Komplettsanierungsprogramm: Jeweils 4 Paletten wurden im 2 wöchigen Pendelverkehr von Lücking zur modernen Weckenmann Spezialfertigungs- halle für Schalungspaletten nach Dormettingen transportiert und dort gegen bereits sanierte Paletten getauscht. Das erfahrene Fertigungsteam sandstrahlte hierfür zunächst die Paletten und befreite sie von Rost und Schmutz. Im Anschluss wurden die Paletten gerichtet und Riefen, Beulen und Narben entfernt. Abschließend wurden die komplett geschliffenen und neu lackierten Paletten wieder zum Kunden transportiert und nach kürzester Zeit erneut in die Fertigung eingeschleust. Das zufriedene Resümee des Geschäftsführenden Gesellschafters Joachim Thater: „Die Paletten sind wieder wie neu. Die Qualität der Produkte entspricht wieder der einer Neuanlage.“

Schnelles Betonieren ohne Materialverlust (fdu GmbH)

Vor über 30 Jahren legten der Betontechniker Wilhelm Meyer und der Kaufmann Heiner Brinkhege mit einem ersten Produktionswerk in der Nähe von Osnabrück den Grundstein für ihr Unternehmen, das ab 1984 unter dem Namen Fertig-Decken-Union GmbH (fdu) agieren sollte. Aus dem kleinen mittelständischen Betrieb entwickelte sich in den Folgejahren einer der größten Anbieter von Wand- und Deckenelementen Deutschlands. Unter anderem wurde im Rahmen diverser Werksmodernisierungen entschieden, an vier Standorten je einen neuen automatischen Betonverteiler in die bestehenden Abläufe einzubinden. So ging im Betonwerk Achmer bei Bramsche der erste dieser Schnecken-Betonverteiler in Betrieb. Die positiven Erfahrungen, die die Verantwortlichen mit der robusten Technik der Maschine und deren präzisem Betonaustrag machten, sowie das gute Preis-Leistungs- Verhältnis waren unter anderem ausschlaggebend dafür, auch die weiteren Modernisierungsprojekte mit Weckenmann zu realisieren. Bei den drei anderen Standorten stießen die Weckenmann Experten allerdings auf besondere Herausforderungen: Die Betonverteiler mussten in die besteh- enden Anlagen bei zum Teil schwierigsten Platzbedingungen eingepasst werden. In einem Fall ging mit der Installation des Betonverteilers zudem die Erweiterung der bestehenden Umlaufanlage einher, um zusätzliche Paletten-Offlinepositionen zu schaffen.

Mit Beginn der Saison lief in allen drei Werken die planmäßige Inbetriebnahme der Maschinen. „Mit der neuen Technologie optimieren wir unsere Prozess- und Arbeitsabläufe“, erläutert Geschäftsführer Thomas Beike die Investitions- gründe: „Die Betonierzeiten sind nun deutlich verkürzt und da wir jetzt den Frischbeton so exakt dosieren können, haben wir auch keine unnötigen Materialverluste mehr, was wiederum die Ausgaben reduziert. „Mit Weckenmann haben wir einen Anlagenlieferanten, der alles aus einer Hand liefert und der auf jede Anforderung eine entsprechende Lösung bieten kann.“
Ende 2013 wurde bereits ein weiteres Projekt bei Weckenmann beauftragt. Dieses Projekt beinhaltet die Versetzung einer Anlage in den Großraum Hamburg, verbunden mit einer Anlagenmodernisierung und –Erweiterung. Die besondere Herausforderung hierbei stellt die enge Terminschiene dar. Produktionsbeginn in Hamburg ist bereits für das Frühjahr 2014 geplant.

Betonfertigteile höchster Präzision (Ludwig Schierer GmbH)

„Den richtigen Beton liefert nur der, der über das nötige Know-how verfügt“, lautet das Motto der Ludwig Schierer GmbH, die seit den 1960er Jahren in der bayerischen Region Cham wegweisend in der Produktion und Lieferung von Beton und Betonelementen ist. Um auch in Zukunft weiterhin diesem Führungsanspruch gerecht werden zu können, setzte das Unternehmen kürzlich eine Optimierung der Palettenpositionierung und damit eine deutliche Qualitätsverbesserung der Betonfertigteile hinsichtlich der Maßhaltigkeit um: Hintergrund war nicht zuletzt die altersbedingt zunehmende Zahl an Maschinenstörungen in der Produktion. Das Unternehmen entschied sich daher, das bisherige MRP-Gerät mitsamt elektrischer Steuerung durch ein neues MRPÖ-Gerät mit Automatiksteuerung zu ersetzen. Dank dieser Neuinvestition können nun auf einer einzigen Paletten-Position fünf Arbeitsgänge erfolgen: das Einsammeln der Querabschaler, Reinigen, Plotten und das Ölen der Paletten sowie das anschließende Setzen der Quer- abschaler. Darüber hinaus wurde die neue MRPÖ-Station um eine neue Paletten-Zentriervorrichtung ergänzt. Dipl.-Ing. Univ. Bernhard Schierer ist zufrieden über die erreichte Qualitätsverbesserung der Betonfertigteile und hat bereits weitere Modernisierungen in Auftrag gegeben.

Mehr Effizienz (ABI GmbH & Gebrüder Kaltenbach GmbH & Co. KG)

Oft sind es „Kleinigkeiten“, die einen großen Unterschied machen, weiß beispielweise das 1923 gegründete Unternehmen Gebrüder Kaltenbach GmbH & Co. KG. Geschäftsführer Kaltenbach und Technischer Leiter Wössner bestätigen zufrieden: „Mit Hilfe einer zusätzlichen Paletten Puffer Station vor der Betonierstation unseres Elementdeckenumlaufes wurde es relativ kostengünstig möglich, einen bereits seit langem benötigten effizienteren Materialfluss zu erreichen, der auch durch Elemente mit höherem Schalungs- oder Bewehrungsaufwand nicht mehr gestört wird.“

Ähnlich sieht es Dipl.-Kfm. Rainer Elbers, Geschäftsführer der Andernacher Bimswerk GmbH: „Dank der Einführung eines neuen Greifersystems an unserem Schalungsroboter gelang uns die Umstellung auf ein modernes Schalungssystem mit integrierten Magneten. Somit können wir unsere Abschaler nun schneller und genauer setzen, die Taktzeit konnte verbessert werden und unsere Effizienz weiter steigen. Die Einführung des neuen Systems war definitiv der richtig Schritt.“

Kundenforderung: 15% Leistungssteigerung (BE Beton Elemente GmbH & Co KG)

Bei allen Modernisierungsprojekten sind die kundenseitigen Vorgaben äußerst anspruchsvoll und zeugen von einem hohen Maß an Vertrauen gegenüber dem Maschinenlieferanten. Ein gutes Beispiel hierfür ist auch die in Steißlingen am Bodensee ansässige Beton Elemente GmbH & Co. KG. Um den stetig wachsenden Ansprüchen ihrer Kunden gerecht zu werden, entschied sich das Unternehmen, die bestehende Fertigung zu modernisieren und zu optimieren. Die Forderungen des Kunden konzentrierten sich dabei auf folgende Kernpunkte: a) Im Einschal- und Entschalbereich sollte eine mindestens 15%-ige Leistungssteigerung, inklusive Qualitätssteigerung, erreicht werden, b) die beiden Arbeitsstationen des MRP-Geräts und des Einschalungsroboter sollten durch einen neuen hoch effizienten Weckenmann Twin-Z Roboter in einer Station zusammengefasst werden, c) die Taktzeit pro Palette durfte max. 12 Minuten betragen, mit folgenden Arbeitsschritten auf nur einer Palettenposition: Vollautomatisches Entschalen, Paletten- und Abschalungsreinigen/-ölen, Plotten, Einschalen / Magazinieren von Abschalungen und Schalungstransportsystem, d) das bisherige Abschalsystem, bestehend aus Abschalern mit separaten Magneten, sollte durch Abschaler mit integrierten Magneten ersetzt werden. Darüber hinaus sollten neue zusätzliche Schalungspaletten zur Kapazitätserweiterung und Optimierung der bestehenden Paletten mit dem Ziel einer höheren Positioniergenauigkeit beitragen. Ein Lasersystem zur Qualitätsendkontrolle auf der Palettenstation vor der Betonierstation rundete den Anforderungs- katalog ab. Die Umsetzung des Projekts erfolgte über die 4-wöchige Winterpause. „Das Konzept der Firma Weckenmann war unschlagbar, die geforderte Taktzeiterhöhung auf nur einer Palettenposition konnte von keinem anderen Anbieter gewährleistet werden. Wir sind froh, dass wir die notwendige Investition realisierten; dies bestätigt uns, mit Weckenmann den richtigen Partner für dieses Projekt gewählt zu haben.“

Modernste Saug-Wendetechnik (BFU Beton-Fertigteil-Union GmbH & Co. KG)

Eigentlich hatte das am Rande des Schwarzwald gelegene Traditionsunternehmen BFU Beton-Fertigteil Union GmbH & Co. KG unter Geschäftsführer Volker Koch die Absicht, lediglich eine Ersatzinvestition in ein neues Saug-Wendegerät umzusetzen. Aus der Bestandsaufnahme der Anlagenexperten von Weckenmann entwickelte sich dann eine begrenzte Überarbeitung des Gesamtproduktionskonzeptes, an dessen Ende eine beachtliche Produktionssteigerung von ca. 20% stand. Erreicht werden konnte dieses beachtliche Ergebnis durch das Herauslösen der Wendestation aus dem bisherigen Umlauf und die Einführung eines Parallelarbeitsplatzes, der es nun erlaubt, Elementdecken oder erste Doppelwandschalen losgelöst vom Einwendeprozess zu produzieren. Die Erweiterung der Härtekammer- kapazität ermöglicht darüber hinaus nun die Produktion in zwei Schichten. „Wir sind sehr zufrieden mit dem Endergebnis und haben weit mehr als ursprünglich erhofft erreicht“, lobt Volker Koch das gelungene Projekt.

Starke Schalungssysteme (Praefa GmbH, NL Blähton Fertigteilwerk)

Nicht nur im Maschinen- und Anlagenbereich genießt Weckenmann hohes Ansehen. Das Unternehmen ist einer der deutschen und internationalen Marktführer im Bereich von Schalungssystemen und Magnetboxen, so dass auch auf diesem Gebiet zahlreiche Modernisierungsaktivitäten und Ersatzinvestitionen zu verzeichnen sind. So investierte erst kürzlich die Praefa GmbH aus Neubrandenburg in ein vollkommen neues Schalungssystem zur Massivwandproduktion und ersetzte somit das alte System aus dem Jahre 2001. Sicherlich nicht unwesentlich am Erfolg der Weckenmann Schalungssysteme beteiligt ist die eigene hausinterne Fertigung von Abschalern und Magnetboxen auf höchstem Niveau, kombiniert mit einer eigenen Abteilung von Schalungsexperten, die auch für komplizierte Herausforderungen praktikable und wirtschaftliche Lösungen findet.

Die Erwartungen der Kunden

Die Gründe, warum sich die genannten Firmen für Weckenmann als Kooperationspartner entschieden haben, sind vielfältig. Dazu zählt, dass der Anlagenspezialist mit Sitz in Dormettingen seine Maschinentechnik permanent weiterentwickelt, was sich nicht zuletzt in der Leistungsfähigkeit und Langlebigkeit seiner Produkte niederschlägt. Dazu kommt ein gutes Preis-Leistungs-Verhältnis und ein qualifizierter After-Sales Service. Ausschlaggebend sind aber vor allem die professionelle Beratung, die Zuverlässigkeit, die Qualität und die äußerst zufriedenstellende Abwicklung der Kundenprojekte – wobei Kundenwünsche und Verbesserungsvorschläge unkompliziert und flexibel einfließen. Das Ergebnis sind in vielen Fällen erfolgreiche Kooperationen über lange Jahre hinweg.

Ein Blick in die Zukunft

Der Bedarf an Modernisierungen besteht weiter. So entschied sich kürzlich erst das Ziegelwerk Arnach GmbH & Co. KG aus dem Allgäu für die Modernisierung sowie eine Erweiterung des Umlaufs, einschließlich neuem Abhebegerät, Ausfahrwagen, MRP-Gerät, Umlaufkomponenten, Arbeitsplatzsystem und Schalungssystem. Zweifelsohne werden auch in den kommenden Jahren Ersatzinvestitionen und Werksmodernisierungen ein wichtiges Merkmal der deutschen Fertigteilindustrie sein, um die Wettbewerbsfähigkeit bestehender Unternehmen zu wahren. Weckenmann hat in Form zahlreicher erfolgreicher Projekte die Fähigkeit zur Umsetzung solch anspruchsvoller Projekte unter Beweis gestellt und bietet zahlreiche Möglichkeiten, um die zukünftigen Bedarfe maßgeschneidert zu decken